中国制造发展到今天面临劳动力上升等诸多挑战,但制造业对中国未来的发展仍举足轻重。在新一轮科技革命和产业变革中,中国制造离不开智能制造。作为商用车变速器制造厂家的陕西法士特集团公司，依靠科技进步和自主创新，密切跟踪全球前沿技术，不断加快技术高端化、产品自动化、生产智能化发展步伐。

       早在2009年，李大开董事长要求全体员工以精准生产和精准管理为主线，深化KTJ理念，全面推行精益生产。精益生产方式中的工序流畅化，是生产线优化的基础。要求以“一个流”的理念来布局生产。生产线的改造通过实行“一个流生产”，生产线内靠工序间滑道单件传递，不需要推车，一个零件从进线到出线的加工周期明显缩短。搬运次数大幅减少，线内物流顺畅，不但磕碰减少，而且能及时发现问题，减少了批量质量事故。通过大规模的精益化改造，大幅度提高了生产效率、节约了人力资源、节省了占地面积并大幅消减了工序间在制品，减少多余人工，人员多能工化，人均效率提高30%以上，节约了大量的工位器具，有效降低了工人操作的劳动强度。

       2012年，李大开董事长又提出了“精益物流”理念，构建法士特精益物流管理体系，将精益物流的实施提升到企业战略发展高度。用精益理念对新工厂的平面布置、生产线布局、生产和物流模式进行一体化设计。通过对车间内物流方式进行全新设计，实现工序流畅化并降低工人劳动强度，实现毛坯集中管理、先进先出，消除零星场地，提高生产空间利用率，提高现场目视化程度，方便管理，减少大量的搬运，避免后期生产过程中由于搬运距离远和物流信息不畅所引起的不必要的搬运和人力、物力的浪费。

       在推行精益生产和精益物流的同时，采购仓储信息管理系统试点工作也随之展开。库房信息化管理系统涵盖了电子接收、电子发放、物料实时查询、上线结算等主要功能，实现了不同法人主体及不同使用单位共享物资存储信息，达到了避免重复采购、降低采供资金占用等目的。

       采购仓储信息管理系统正式运行以来，相比原ERP系统操作，更为直观、简便，由系统维护、基础数据管理、辅料管理、备件管理、工具管理、VMI管理、综合统计分析七大模块组成，为采购仓储工作提供了极大便利。该系统在使用过程中，采购入库、统计报表清晰明确，增减、启禁用物料十分方便，上线结算可操作性强，配合VMI供应商管理系统，可使供应商实时了解所供物资的库存情况和上线结算情况，方便对账。通过分库分区，方便车间就近领取所需物资，从源头上杜绝了物资错入现象，而且系统物料可直接带出供应商信息，确保所购物资可追溯。同时，车间请购单与采购单关联，保证第一时间了解所申购物资是否入库，减少了库房逐个通知的环节，节约了大量人力物力。系统中增加的专项审批功能，省去了原有纸质单据审批，不仅降低了材料人员的劳动强度，而且强化了主管部门的监管，减少了不必要的浪费。  

       近日，由法士特和中国科学院沈阳自动化研究所共同承担的国家智能制造装备发展专项“重卡变速器自动悬臂装配线项目”顺利通过验收，为法士特智能制造再添丁。自动悬臂装配线（J-hook Assembly Line）将工业自动控制、通讯、智能机器人、定扭拧紧、信息控制、测试等多项技术结合应用，多工位实现自动化装配。总装线具备自动运行、停止、翻转、升降、精确定位及安全防护等功能。机器人实现柔性变距拧紧、自动涂胶、转线搬运、精确装配等功能。在线压装消除了因轴承敲击引起的质量风险，空中物流系统对接清洗机并自动输送零件至装配工位，消除零件磕碰。配有六台自由度机器人，实现了在线自动检测和产品流向自动控制，可完成多款产品混线柔性装配，实现单台配送模式。一次装箱合格率提高3%，装配线产能提高25%，占地面积节约27%，有效降低工人的劳动强度，大幅度提升了产品装配自动化和智能化水平。

       从2014年开始，为优化设备资源，加快自动化生产步伐，法士特在反复论证的基础上成立自动化生产线研制团队。在详细了解产品加工流程及加工工艺的基础上，研发人员充分发挥团队协作精神，历时半年时间，经过深入研讨及学习外部先进经验，确定了首条生产线布线改造方案，并选型国产数控设备，设计制作了自动上下料码料台及装卡具，同时对数控机床进行了机电改造，完成了生产线各设备之间的信息交流和物流设计。目前该自动线已顺利投产，使法士特实现了由单一设备制作向自动化生产线研制的进步，标志着法士特自制设备能力的全面提升。

       而6DS工区一轴全自动生产线又顺利投入使用，一条生产线完成了零件铣端面、粗车仿形、精车、镗孔、打标等所有工序，每班只需一名员工对上下码料盘和机床进行监控即可。生产节拍衔接紧密，生产过程流畅，加工效率大幅提高。据悉，截止目前已经有涵盖中间轴、二轴、滑套、减速轮等7条全自动化生产线服务于生产。从长远来说，生产自动化将成为未来发展的大方向，而且会起到越来越重要的作用。目前，法士特的无人化、自动化生产线的应用采取了“点、线、面”的推进模式，稳扎稳打全面推广。