作为现代在2017年的第一记重拳，全新悦动即将在这个三月份上市。此时，北京现代的工厂火力全开，为遍布全国的4S店准备好了大量的新车。其实第一台全新悦动刚刚在1月18号下线，短短一个多月的时间现代已经准备好将它全面推向市场，在这台运转精密的企业机器背后，是完善的生产线和经销商体系在支撑。对于北京现代来说，质量，以及数量，都是它们位于北京的工厂所追求的东西。

北京现代杨镇工厂位于北京市顺义区，是国内首屈一指的高度自动化的工厂，全新悦动的生产线就位于此地。作为北京现代最大的工厂，杨镇工厂每年可以为中国市场制造超过45万辆汽车，下至悦纳，瑞纳的A0级车，上至名图，索9等B级轿车，在杨镇的生产线中均可以生产。这其中最关键的技术就是“柔性生产线”技术，通过对模具的合理设计，在一个工位上实现多个车型的精确白车身，装饰件装配，达到“一线多车”的目的，更好的匹配市场和客户的需求，灵活调整产量。

柔性生产线是杨镇工厂的最大杀招，当然不止于此。生产一辆车，需要经过冲压-焊接-涂装-总装4个步骤。要想让柔性生产线正确的装配各个车身零部件，首先需要有能将钢板冲压成不同形状和大小的冲压车间和相应模具，以及将这些铁皮焊接在一块的焊接车间。对于北京现代来说，这正是他们拿手的地方：整个冲压车间的模具都是模块化设计，生产线可以使用龙门吊对不同工位的模具进行替换，从而冲压出不同的车身钣金件，为定制化生产提供基础条件。

在焊接车间，北京现代更有它的绝活：自动化率高达100%的焊接生产线，可以全自动的将冲压车间做好的零件焊接在一起。整个车间一共有494台焊接机器人，全部都是从韩国现代重工原装进口。得益于全自动化设计，焊接车间仅有285名员工，在国内，甚至是世界上都算领先的水平。

在焊接与涂装完成之后，白车身将会来到总装车间进行最后的装配。北京现代的总装车间也采用了上下两层的设计，上层是半成品运输通道，而下层是工人们工作的地方。从白车身进入总装车间，到一辆成品车开出装配区，总共的生产线长度有1000多米。在这1000多米上，动力总成，内饰座椅等等不同的配件将依次有序的安装在车身上。据了解，白车身要走完这1000多米的路径，需要的总时间超过4个小时。

当然了，拥有高自动化，高速生产的工厂，北京现代在汽车质量方面自然也不能够怠慢。冲压，焊接等工艺，大多数都是由进口的韩国机器人负责，全自动化的好处就是速度快，并且质量稳定。而总装工艺，更多的是需要工人手工参与，不确定性相对更大。所以在每条生产线上，每隔几个工位就会配备一个质量监督员，以确保北京现代的新车时刻都能处于一个合格的状态。

对于北京现代来说，杨镇工厂就是它们顶尖技术的缩影，不管是高品质的质量控制还是高效率的产能分配，都让北京现代在冲击更高目标的路上更加容易。当然了，对于北京现代来说，一个工厂45万辆，一年产销100多万辆的目标远远不够。所以除了北京现有的3个整车工厂之外，北京现代在河北沧州也建立了全新的工厂。该工厂同样以“旗舰级”的生产线标准来规划，在去年10月中旬正式投产，计划整体产能将达到30万辆，主要生产悦纳以及SUV车型，成为了北京现代又一个可以依赖的左膀右臂。

随着沧州工厂的产能逐渐稳定，加上北京3家工厂的产能全开，全新悦动在上市销售的同时应该不会遇到太大的产能问题。此外，京冀4工厂的互相联动，两地协同生产的战略，也将让北京现代在新车战略布局上有了更大的灵活性和自主性。我们有理由相信，拥有高质高量生产能力的工厂，加上今年全新推出的多款车型，北京现代势必有着重回市场前几名的雄心。