纯电动汽车的大热让腾势汽车频频出现在各大媒体上，作为一款既熟悉又陌生的产品，腾势努力抓住每一个能展现自我的机会。

      四月初的北京春光明媚，在一个温暖宜人的下午，找一家小有年头的书馆，听一堂生动有趣的公开课，好不快哉！作为“知势·DENZA腾势技术公开课”的第一期，腾势中方高级整车测试工程师徐伟瑜与德方高级整车测试工程师Arthur Christoffer共同讲解了腾势的测试理念、研发测试、系统测试以及整车测试等内容。与其它合资品牌做海外品牌的国产化不同，腾势真正从零开始，从草图到建模、仿真、出样件，从零部件测试到系统测试、整车测试，走的是一条扎实的正向开发之路。

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      我们今天所说的测试，既不是加速刹车绕桩的媒体测试，也不是流水线上的生产测试，而是汽车在研发阶段的测试。简而言之，在确定了整车设计以后，将针对汽车的每一个零件、系统进行严苛的测试，这一阶段通过后，才能进行整车测试。整个研发测试过程需要长达几年的时间，工程师决心在这一阶段杜绝所有缺陷，这无疑是一种对产品负责的态度。

      作为一家合资公司，戴姆勒和比亚迪其实都有自己的规格，针对这个合资企业，他们进行了充分的整合，既满足戴姆勒的高标准，也符合中国的使用环境，形成了腾势自己的规格。这也就意味着对于整车以及对零部件和系统来说，腾势有非常高的标准与规格要求。

      中方高级测试工程师徐伟瑜介绍，作为一款正向设计的电动汽车，腾势需要从零开始定义测试标准。为此，DENZA腾势的测试要依照德国戴姆勒的标准保证品质。在整个研发过程中，不仅有在德国戴姆勒总部的工程师远程参与车辆研发测试，同时德国总部也派出工程师长期驻点在深圳进行测试模拟、测试准备工作和规格设计说明等项目研讨。

      在确定了测试理念之后，首先要进行测试的便是零部件。零部件级别的测试在腾势的电池规格里至少有50个项目，其中包涵了安全防护，这点应对的是碰撞要求。穿刺和冲击属于安全防护的部分，测试模拟了整车受到碰撞的时候在每个零部件所受到冲击的一个情形。还包括有环境试验，高温、高湿、低温、干燥等等这样一些极端的气候环境，这些大部分都会在试验室的环境下面进行。大家看到的测试样车大概是2013年的时候，大部分的工作在2011年、2012年便已经展开。电池里面还有一个重要的部件，就是铝制的电池托盘，整个电池托盘对于电池的碰撞安全起到非常重要的作用。对于电池托盘本身，通过很多的试验去保证它能够满足碰撞要求。

      每个零部件测试做完以后，还有一个系统级别的测试，这个系统级别的测试有大有小，这个是针对碰撞安全的一部分，整车碰撞安全设计是基于电池托盘，本身作为强度的材料，与车身和前面的副车架联合起来成为一个碰撞的保护结构。各个部分，包括副车架、车身的钢度、电池，都进行了测试以后，工程师会将它合在整车上，会形成这样一个单独的系统。在这个层面上再进行相应的抬架的试验，静态的压力，静态的刚度和动态的冲击等等。

整车测试包括三个部分：

      第一部分：车辆持久力测试，包括本身的机械功能测试以及抗腐蚀性测试。

      第二部分：车队测试，车队测试是通过更大的抽样率来去进一步验证我们产品的质量。车队测试还有一个非常重要的目标就是能够去发现一些单次事件。在车队测试当中还有一点非常重要的就是要看客户的接受度和成熟度。

      第三部分：要做整车性能测试。这些测试是基于戴姆勒的规格以及标准而进行的，也就是说要对整车所有的功能进行全面的评估。

      无论作为媒体人还是消费者，看到厂商如此严谨的研发过程都是欣慰的。一款优秀产品的背后，一定充满了各种试炼与磨砺，在我看来，腾势纯电动汽车之所以有着出色的产品力，这与厂商的高标准是密不可分的。在未来的一段时间内，腾势还将持续举办此类的公开课，让我们拭目以待吧。